Nos mercados atuais em rápida evolução e expansão, o sucesso e a viabilidade de uma operação de produção podem ser resumidos com segurança da seguinte forma: tempo de atividade é igual a rentabilidade, tempo de inatividade é igual a perda de lucro. Embora esta análise possa parecer superficial, não há como negar que, na procura de satisfazer a procura de produtos, conquistar quota de mercado e reforçar os seus resultados, os fabricantes precisam de tirar o máximo partido de cada minuto de produção.

Dito isto, existem vários fatores que prejudicam a produtividade global de uma operação, incluindo maquinaria desatualizada, práticas de gestão desalinhadas, ineficiências na cadeia de abastecimento e falha na atualização de software e processos críticos para os negócios.

Ser capaz de identificar e quantificar esses fatores concorrentes permite que a liderança da produção resolva problemas, elimine desperdícios e crie operações mais eficientes e lucrativas. Embora longe de ser uma panaceia, a Eficiência Global do Equipamento (OEE) é um indicador-chave de desempenho (KPI) testado e aprovado que, quando adequadamente calculado e capitalizado, pode elevar a produção, liberar capacidade e colocar os fabricantes no caminho rumo a operação mais eficiente e eficaz possível.

Índice

1. O que é OEE na manufatura?
2. Quais são os três fatores que determinam o OEE?
3. Como calcular o OEE
4. Aproveitando um MES para calcular OEE

O que é OEE na manufatura?

Simplificando, o OEE mede a eficiência global de um equipamento de produção numa escala de 1 a 100, sendo que 100 representa a utilização total da produção sem tempo de inatividade.

A estrutura OEE foi desenvolvida no final da década de 1980 por Seiichi Nakajima em combinação com outro conceito de Nakajima denominado Manutenção Produtiva Total (TPM). O objetivo original do OEE era melhorar a qualidade do produto e o tempo total de atividade, eliminando o máximo possível de problemas de manutenção e produção. Hoje, o OEE pode ser usado como base para acompanhar o progresso ao longo do tempo, bem como uma referência para comparar o desempenho de um ativo de produção específico com outros ativos internos ou padrões da indústria.

Embora a base do OEE tenha permanecido a mesma ao longo dos anos, a tecnologia que os fabricantes utilizam para medir e melhorar o seu desempenho evoluiu.

Quais são os três fatores que determinam o OEE?

OEE é composto por três fatores:

1. Disponibilidade: quão prontamente disponíveis estão as máquinas na produção.
2. Desempenho: a eficiência com que as máquinas estão funcionando na produção.
3. Qualidade: A condição do produto final.

Disponibilidade do equipamento

Para quantificar a disponibilidade do equipamento, divida o tempo de operação pelo tempo de produção planejado e depois multiplique por 100.

Disponibilidade% = (tempo de operação ÷ tempo de produção planejado) X 100

O tempo de operação (ou tempo de execução) refere-se ao intervalo de tempo durante o qual a máquina está ativamente funcionando e operacional. O tempo de produção planejado é o período durante o qual a máquina está programada para estar disponível para produção. Uma máquina é considerada disponível se estiver em condições de funcionamento e pronta para ser usada.

Normalmente existem dois tipos de perdas de disponibilidade que são considerados no cálculo do OEE:

Eventos planejados: manutenção, limpeza, conservação, mudanças de turno, etc.
Eventos não planejados: quebras de máquinas, falta de matéria-prima, erros do operador, etc.

Desempenho do equipamento

Para calcular o desempenho do equipamento, divida o tempo de ciclo ideal pelo tempo de ciclo real e depois multiplique por 100.

Desempenho% = (tempo de ciclo ideal ÷ tempo de ciclo real) X 100

O tempo de ciclo ideal é o menor tempo possível que o equipamento precisa para produzir um produto acabado. O tempo de ciclo real é o tempo necessário para produzir o produto no mundo real, levando em consideração as ineficiências de produção.

As causas comuns de perdas de desempenho podem incluir:

Pequenas paradas: pequenas interrupções ou erros do usuário, como configurações incorretas da máquina e procedimentos operacionais padrões (SOPs) executados incorretamente.
Velocidades abaixo do ideal: equipamento operando muito lentamente ou muito rapidamente devido a fatores como manutenção inadequada, super alocação de ativos e erros do usuário, como operação ineficiente da máquina.
Acontece frequentemente que as paralisações são tão breves que passam despercebidas ao radar da observação humana. No entanto, essas micro paradas agravadas ao longo de um dia ou semana podem resultar em tempos de inatividade significativos, tornando muito mais difícil para os fabricantes atingirem suas metas de produção e melhorarem suas porcentagens de pedidos dentro do prazo e de pedidos completos.

Qualidade da produção

Para calcular a qualidade da produção, divida as unidades com boa qualidade pelo total de unidades e multiplique por 100.

% de Qualidade = (unidades boas ÷ total de unidades) X 100

Unidades boas referem-se ao número de unidades que se alinham com padrões de qualidade predefinidos. O total de unidades, por outro lado, inclui todos os produtos acabados, independentemente de terem atendido ou não o padrão de qualidade atribuído. As unidades defeituosas (aquelas que não atendem ao limite de qualidade) podem ser divididas em dois grupos: aquelas que devem ser retrabalhadas para aderir aos padrões de qualidade e aquelas que devem ser descartadas porque estão além do ponto de reparo.

Quando se trata de lapsos de qualidade, os culpados podem ser variados e podem exigir uma abordagem multifacetada para a resolução. Ter acesso a tendências históricas ajuda a habilitar e reforçar o controle estatístico de processos (SPC), uma métrica vital para garantir uma qualidade consistente. Fora do SPC, ser capaz de conduzir uma análise completa da causa raiz pode lançar luz sobre os fatores de perdas específicas de qualidade, que vão desde itens como equipamentos que precisam de manutenção até membros da equipe que precisam de treinamento adicional e a qualidade de matérias-primas individuais.

Como calcular o OEE

Agora que dividimos os três aspectos da produção que informam a Eficiência Global do Equipamento, é hora de discutir como calcular com precisão esse KPI. Para determinar o OEE, multiplique a disponibilidade pelo desempenho e pela qualidade.

OEE = (disponibilidade) X (desempenho) X (qualidade)

Embora uma pontuação de OEE de 100% represente uma produção perfeita, os benchmarks de OEE em todo o setor determinam que os fabricantes devem, de forma realista, almejar uma pontuação de aproximadamente 85%, o que representa uma produção de classe mundial. As pontuações de muitos fabricantes ficam em torno de 60%, o que é bastante típico, mas indica espaço para melhorias.

As pontuações do OEE fornecem informações valiosas sobre a eficiência dos processos de produção, mas não conseguem aprofundar as causas profundas das perdas de produtividade – e de lucros. Os fabricantes devem analisar mais profundamente os cálculos individuais de disponibilidade, desempenho e qualidade para compreender completamente as origens dessas perdas. Eles podem fazer isso engajando-se com tecnologias desenvolvidas especificamente para otimizar os processos de fabricação.

Aproveitando um MES para melhorar o OEE

Embora existam muitas soluções pontuais de OEE no mercado, não é incomum encontrar fabricantes que reportam pontuações de OEE de classe mundial, ao mesmo tempo que perdem prazos de produção ou mantêm taxas de atendimento abaixo do ideal. A discrepância entre as pontuações do OEE e a eficiência real provavelmente aponta para cálculos imprecisos do OEE e/ou para a necessidade de reforçar a tecnologia de produção. Muitas ineficiências comuns de produção poderiam ser resolvidas trabalhando com um sistema abrangente de execução de fabricação (MES).

Utilizar um MES para capturar o OEE sozinho ou trabalhar em conjunto com uma solução OEE existente pode ajudar a esclarecer os fatores de baixa produtividade em vários processos de fabricação. Também pode fortalecer outras áreas de produção que informam a métrica geral de OEE de uma instalação.

Um MES como o TrakSYS™ fornece cálculos simultâneos e em tempo real de disponibilidade, desempenho e qualidade para melhorar o OEE da produção. Ter acesso a dados em tempo real e insights de desempenho permite que os fabricantes não apenas monitorem, mas também entendam o desempenho do OEE. Essas métricas permitem que as equipes realizem análises de causa raiz para identificar por que o desempenho está caindo e implementar melhorias proativas.

Com a melhor plataforma MES da categoria, os fabricantes podem resolver problemas de produção, eliminar desperdícios e atingir o pico de OEE. Isso significa operações mais eficientes, lucrativas e previsíveis.

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Fonte: https://parsec-corp.com/blog/what-is-oee-in-manufacturing/